绿色制造、绿色企业、绿色标准、绿色管理，《中国制造2025》在阐述“绿色发展”路径时指出“要积极推行低碳化、循环化和集约化，提高制造业资源利用效率”。作为制造企业，东风公司不仅将“绿色发展”写进了“和”文化行动体系，更用行动证明了汽车央企在节能环保领域的大担当。

　　绿色制造主要是指通过材料替代、工艺改革、装备改造、水循环、废物回收再生、节能技术、资源综合利用等10个方面的措施达到生产过程中的污染物排放最少量、能源及资源消耗最低化的目的。东风旗下整车和零部件企业中，东风日产乘用车公司和东风康明斯发动机有限公司就是绿色制造的代表。

　　东风日产：累计投资7.99亿元，全方位保障绿色制造

　　绿色制造的核心是低碳化、循环化、集约化，生产工艺及其装备的先进性是绿色制造的关键。自成立以来，东风日产已累计在节能环保领域投入7.99亿元，坚持从生产工艺改革、生产日常管理、材料替代等细节管理入手，并每年组织开展节能诊断，定期监测厂区水质，全方位保障了“绿色制造”的实现。

　　为减少资源及原材料消耗，东风日产采用了先进的制造工艺，如车身喷漆采用先进的旋杯高压静电喷涂设备技术和涂装机器人作业，涂料利用率和喷涂效率得到了翻倍提升；在冲压工艺环节，设置了全自动废料输送系统，集中自动回收处理边角余料，材料回收利用率达到100%。

　　为降低生产中的能源消耗，东风日产开展了电机变频化，保证热能的重复利用，还强化了能源计量系统管理，配备了一、二级和重点能耗设备的三级计量仪表；同时，以EMC推进水蓄冷技术供冷模式的节能创新。2013年起，东风日产还投资400万元对全公司范围内列入国家淘汰目录的电机进行更换升级。

　　为减少涂装过程中的VOC排放量，东风日产采用水性涂料替代油性涂料，投资约2.6亿元对涂装车间四条喷涂线进行水性化改造。通过改善，涂装过程中的VOC排放量降低近50%，VOC排放下降到20g/㎡；外排的废气通过使用RTO蓄热燃烧装置焚烧处理，VOC处理效率达到99%以上。

　　降低生产过程中的固体废物方面，东风日产固体废物综合利用率达到96.5%。节约用水方面，东风日产坚持通过预处理、物化处理、生化处理、回用处理等步骤，对生产废水和生活污水进行处理，实现了废水零排放。

　　东风康明斯：发力“再制造”，为东风添绿色动力

　　作为2008年国家发改委确定的首批14家汽车零部件再制造企业之一，东风康明斯发动机有限公司在过去7年中紧盯“再制造”走出了一条独具特色的绿色发展之路。据介绍，东风康明斯再制造项目一期工程总投资近6000万元，是一个改扩建项目，首期工程是以年产10000台再制造发动机生产能力为目标，预计实施后可年节约能耗4640吨标准煤，减少二氧化碳排放600多吨。

　　“再制造就是再利用循环经济的高级形式。东风康明斯发动机再制造工艺具体分为零部件的拆解、清洗、分类、检测、失效零部件修复、再制造机械加工、检验等环节，把废旧产品按照批量生产模式恢复到具有原产品一样的技术性能和产品质量。再制造零部件各项检测指标均能达到或超出新件要求的标准，装机后的发动机提供与新产品相同的保修标准。”东风康明斯再制造生产车间主管周保成告诉记者，在2014年上海国际汽车零配件维修检测诊断设备及服务用品展览会上，东风康明斯携再制造技术产品盛装亮相，重点展示了再制造ISZ发动机、后处理系统，再制造缸体、缸盖、增压器、曲轴等零部件，受到展会主办方和观众广泛好评。

　　不仅如此，东风康明斯的绿色再制造在市场化方面也迈出了实质性步伐。目前，东风康明斯再制造产品主要瞄准大型运输物流企业用户的旧机更换市场，采用用户“旧机+差价”换取“再制造”新机，或者“旧机+差价”换取全新发动机的模式进行销售，不但节约了用户采购成本，而且培育了稳定并逐渐扩大的用户群。这一模式，使东风康明斯终端用户能够以最小的采购成本和转移成本，获取更新的动力零部件，为用户提供更好的选择。(文/王亦)